本文主要是设计一套压铸模具。根据扣壳件的结构特点选择根据成型工艺分析，结合压铸设备类型和工艺参数，根据压铸工艺手册进行设计。

  根据所给铸件的形状特点及外观尺寸，绘制出二维零件图和三维模型图，选择合理的分型面，使其能顺利出模。将大部分的铸件留在动模上，定模一侧是较光滑的平面，复杂面在动模一侧，使之有足够的抱型力，铸件能留在动模一侧。将内浇口设置在铸件侧面，金属液将从底部中间平面进入，能够完整充型。选择正真适合的压铸工艺参数。用镶块和型芯组合出准确的型腔尺寸，设计出了合理的成型零件。根据型腔的外形特点，设计了一组侧抽芯机构。设计了推杆推出机构，铸件能顺利取出。根据铸件的成型尺寸，设计了布局合理，尺寸适当的模体零件。

  根据每个部分的设计的具体方案绘制了各个零件的二维图，遵循装配原则，绘制了总装图。最后编写设计说明书。

  压铸件的填充具有其复杂性。包括综合过程的力学，流体动力学，热力学等。铸件的结构，注射速度，压力，铸模温度，熔融金属的粘度，铸件系统的形状和尺寸与铸件紧密关联。如果铸造温度太低，则有极大几率会出现诸如轮廓不清晰，缺少肉，冷壁和裂纹夹渣等缺陷。如果模具太高，则有几率发生诸如粘合和模具寿命减少的问题。另外，当熔融金属填充空腔时，它还将受到各种电阻的影响，例如气体电阻，壁电阻，芯电阻等。压铸质量的重点是熔融金属的填充形式，熔融金属的填充形式的规则，填充特性及浇铸系统的正确设置以获得高质量的铸件。

  在现代生产中，有六成到九成的工业商品需要被模具所生产，模具工业已然在工业发展中起到了基石的作用，很多新型产品的研发和生产在很大程度取决于模具的好坏。制造业，特别是汽车，轻工，机械，航母和火箭等行业的制造业引人注目。联合国预测，制造技术将应用于21个国家的制造机械工业。二十世纪，机械工程行业完成了50%的模具粗加工。因此，组件生产业慢慢的变成了国民经济中的重要产业。形式和技术在其发展中起到举足轻重的作用。经济效益很丰富。上世纪八十年代，美国一家独大，在模具方面非常强势的。九十年代末期，美国的模具工业多于1.2万家，有17万多人就业于此行业，模具产值达64.47亿美元。

  随着现代工业的发展和科学家的研究成果持续不断的增加，除标准压铸合金外，汽车，轻工，机械，航母和火箭压铸合金等多种压铸合金材料也大量存在。数量。这些高强度，高强度，耐腐蚀，抗氧化和延展性的铝或镁合金越来越受欢迎。除了这些轻金属之外，还需要具有高熔点和高硬度的黑色金属。压铸件一定要满足以下基本要求：第一点，无论工作条件，加工性能或其他性能如何，它们都一定要满足最基本的铸造要求。一定要有优异的耐腐蚀性和材料机械性能，压铸过程中避免了因事故引起的合金问题。由于所有合金在型腔之中的状态都是熔融的，因此液体的流动性必须有所增加。在壁厚薄或铸件形状复杂的情况下，对于冷分离或浇注不当之类的缺陷必须由我们来避免。

  由于该合金在密封状态下固化故一定要承受高温，因此所选合金需要耐热性，不易产生裂纹，并有效地防止铸件中的裂纹。在模具制造中，产品的生产个数以及预料中能使用多久。低熔点合金模具可减少不必要的损失并延长常规使用的寿命。再考虑了以上几点因素后我们最终从各种满足要求的合金中做出合理的选择，成本最低的合金，这样做才能够有较好的经济效益。本铸件选择ZL102。

  压铸件在设计时，其壁厚的大小受多种因素的影响。这样一些问题包括铸件结构特点、压铸工艺和合金性能。壁厚设计应符合逻辑。满足机械性能要求。大面积薄壁铸件不仅在工艺上难以实现，而且耗费不必要的人力物力，难以成形。壁厚不合理会导致铸件开裂、缩松缩孔。当壁厚增加时，其力学性能也开始显著降低。

  本铸件的压铸面积设计为3462.88mm2，平均壁厚是3mm，最终选用铝合金较为合理。

  铸孔是压铸件的特点之一，在压铸的过程中我们能直接铸出细且深的孔，孔直径及孔径同深度之间的关系请参考参考文献表。在孔径和孔距不符合表中数据的情况下，阻缩方式能被灵活运用，这样做才能够显著将收缩力降低。

  所设计的压铸件的孔径与深度之间关系满足条件，因此我们所设计的铸件上的孔均需要被铸出。

  铸造圆角的作用就在于使金属液流动顺畅，易于将所夹杂气体排出，并能避免尖角引起的裂纹。根据计算及零件要求，得出铸件的圆角为2~4毫米。

  在铸造过程中，由于误差或磨损，常常无法达到产品所要求的尺寸精度。第一，要考虑改进工艺技术，最大限度地减少由于工艺错误造成的损失。可使用如校正、成形、抛光等方法。当铸件尺寸较小并且对精度要求很高时，就要考虑选择加工余量。尽可能取较小的加工余量，如果余量太大，可能会引起内部组织暴露于非致密状态。

  本零件用压铸的生产方式在合理的工艺生产情况下，可以生产出合格的零件，满足使用上的要求。故不留加工余量。

  设计压铸件时，应仔细地了解压铸件的结构特征和工艺特征。对于模具结构，请尝试简单设计各种程序，以利于清洁，表面处理和后处理。符合压铸件结构要素的特点。压铸结构符合常理，能有效缩短生产周期，节约了人力物力，降低生产所带来的成本，提高经济效益。它不但可以保证高质量的产品，而且我们大家可以大大提高社会生产管理效率。

  本文所设计的扣壳件的压铸结构工艺如下：该零件具有多个方向的孔，必须有某个方向的孔要设计侧抽芯机构。所以多个方向的型芯也是形成型腔必要的。因为有空腔，所以整个扣壳件都在动模上，开模时随动模一起脱模。外型复杂，壁厚较薄，整体结构适于压铸，无原则误差。

  拔模角同所设计的扣壳件的形状、型芯的深度和它的表面粗糙度等有关通过学习与书本上的知识见得在模斜问题上，应选择较大的模斜，模斜越大，设计的零件所需的推力、抽芯力就会减小。

  本设计的压铸件选用的铝合金，其机械性能和耐热性均良好，拔模角可达到1°。

  压铸机是压力铸造生产的三大要素之一，现有的压铸机可分为热室和冷室两种，分为垂直和水平两种。根据适合使用的范围和通用性，本设计采用卧式冷室压铸机。由于该模型的广泛应用，其二是该压铸机能适应不同尺寸的模具，其三是卧式冷室压铸机的结构更经典，在模具中学习更方便设计，与热室压铸机相比，冷室压铸机在成本方面有着得天独厚的优势。

  压铸时，模具内会产生很大的涨型力，若要使模具不被涨开，只有压铸机上的锁模力大于涨型力，即主要涨型力

  A是铸件在分型面上的投影面积，另加30%是为了体现出浇注系统和溢流系统面积，而对于p而言则是为压实压力(MPa)

  可由计算得出，分涨型力通常来说是法向得分力作用于滑块锁紧面上而引起的涨型力之和

  本机采用宁波东方压铸机有限公司J1113E型，根据《压铸模设计手册》提供的各种卧式冷室压铸机，对比锁模力，选用了以下参数。

  一旦确定了压铸机，各项参数就能确定，此时需要计算压铸机压室一次装入的金属是否能充满整个模具，即

  将10%的总金属量增加为浇注和排溢系统的金属量，加上浇注和排溢系统来测量所需的金属量，即测体积

  因为铸件是在动模和定模中间取出来的，所以开模行程走完之前得有足够的空能让我们把铸件取出

  固定模具厚度（mm）h3是固定模具厚度（mm）h4是活动模具厚度（h），H是模具总厚度（h），Lmin是最小模具间距（mx），Lmax是是最大开模距离（L1），L2浇注系统的厚度（h）是开模距离（L）。

  比压力是指压射冲头截面积与压力的比率。适当、合理的压射比压能够将铸件的力学性能、表面上的质量极大的提升，不仅如此还能延长模具寿命。根据《压铸模设计实用教程》第四十二页的表里的数据，30到50是铝合金通用件所用的压射比。取压射比压Pb=40

  射流速度是冲头将金属液冲入型腔的速度，它的大小直接影响到铸件的内外质量。适当的充填速度能提高铸件的机械性能，减少铸件的气孔，使其充填完整，具有清晰、准确的外型。

  从充型到充型开始的最近一段时间称为充型时间，其大小受许多因素影响，如铸造复杂度、铸造尺寸、内浇口面积等。虽然灌注时间比较短，但对压铸件的质量有重要影响，是否卷入气体，有没有造成局部过热等，导致压铸件表面上的质量下降。所以要从多方面仔细考虑，设置好后最好有数字模拟进行预充填，有问题再来修改相应的条件，提高实际生产的成功率。铝合金的数值为大一点，T=0.1S

  冲头压力作用在熔融金属上的时间是保持时间。当熔融金属充满型腔时，浇口完全固化。其目的是将压力连续传递给尚未固化的金属，从而获得组织致密的铸件。适当的持压时间，可有很大成效避免因压力不足而产生的缩松现象。

  因为本次设计的铸件很复杂，小平面有多个转角，为了可以完整充型及获得合格的铸造组织，所以能让持压时间长一点，取保留T=5s

  铸件浇注温度历来是一个重要工艺参数，为了确定浇铸温度，要考虑压力灌注速度等方面。如果浇铸温度太高，则会造成收缩和开裂，

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