力泰科技资讯：随着科学技术的慢慢的提升，自动化技术在生产企业的应用有效节约了人力劳动成本，提高了生产效率和质量。

  鍛造自动化生产通过机械设备代替人工，有效解决了锻造企业招工难的问题，为锻造企业的加快速度进行发展提供了有力支持。但是因为不同锻造企业的产品、工艺以及自动化装备等都存在比较大差异，所以在实际锻造自动化生产线实施过程中，仍然会存在效率低、产品黏膜等问题。只有针对具体问题深入分析，采取比较有效措施加以改善，才能突破现有行业发展瓶颈。

  1、若压铸合金与模具材料之间有着非常强的亲和力，越容易发生熔融，两种材料相互渗透，典型的现象如图（2）.如铝合金中的铝和铁的亲和力很强，很容易粘模。对此类问题，应当适当降低模具的温度，或者合金浇注温度，在模具表面涂防粘涂料，这样尝试生产数模之后，会在模具表明产生一层氧化铁层，可以有效解决粘模。

  2、合金液温度高，填充流速块也会导致粘模，如有必要，也可以在模拟结果中观察该粘模部位是不是出现流速过高，高温的金属液以高速的方式冲刷模具也会导致粘模的概率大幅度的提升。压铸模拟结果为，在高速填充过程中，该粘模部位的确是高温高速区域，

  通常，为避免粘模的发生，基本都会对模具表面做强化处理，目的是增强模具表面的耐冲蚀能力，阻止合金液渗透到模具基材。常见的强化处理解决措施有，模具表面涂覆碳化钨、碳化钛、碳化铬等耐磨、耐热、耐腐蚀的涂层如图（4），等离子氮化，氨气氮化。如果强化处理失败，如氮化工艺控制不当，模具硬度达不到HRC50以上，发生粘模的可能性就会增加。

  压铸模浇注系统的设计应当遵循一些根本原则，如内浇口不能正对型腔，这样会使金属液填充模腔是直接冲刷型腔，内浇口的设计应使金属液前进方向与型腔（尤其是深腔）的壁面平行，如图5所示，金属填充的方向与型腔深度方向一致，不至于产生强烈的冲击能量。

  当前，生产的自动化、智能化已是工业发展的必由之路，锻造作为传统的劳动密集型工业的组成部分，在当前的工业发展过程中，必然有自动化的应用需求，解决锻造粘模问题特别的重要。锻造自动化生产线有不同于传统锻造生产线的特点，只有在生产中遵循客观规律，科学生产，合理管理，才能发挥出现代锻造自动化生产线的巨大优势。

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