(3) 溢流、排气系统 排除压室、浇道和型腔中的 气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所， 包括溢流槽和排气槽，一般开设在成型零件上。

  (4)模架 将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合 和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够 安装到压铸机上进行工作的构架。通常可分为三 个部分： 1) 支承与固定零件。包括各类套板、座板、支承板、 垫块等起到装配、定位、安装作用的零件，如图 中的动模座板1、垫块2、支承板3、动模套板4、 定模套板11、定模座板12。 2)导向零件。确保动、定模在安装和合模时精确定 位，防止动、定模错位的零件，如图中的导柱23、 导套20。

   分型面设计：  是压铸模设计中的一项重要内容。  分型面与压铸件的形状和尺寸、压铸件在压铸模中的位 置和方向紧密关联。  分型面确定对压铸模结构和压铸件质量产生特别大的影响。 一、分型面的基本部位 1、分型面与组成压铸件形状的型腔的相对位置可归纳为如 图4-1所示的几个基本部位。 2、图(a)是型腔全部设置在定模内，能保证压铸件外形的同 轴度要求，同时，金属液的压射终端与分型面重合，有 利于排出型腔内的气体，是最常用的一种形式。

  包含的成型部分的分配状况，确定各成型零件的结 构组合形式和固定方法 ⑤ 避免压铸件留在动模一侧 ⑥分型面往往是模具设计和制造的基准面

  根据压射比压、压铸件投影面积、型腔深度测算确定： ①型腔的侧壁厚度 ②支承板的厚度 ③依次确定型腔板、动模板、动模座板、定模座板的厚度 以及它们的相关尺寸 ④确定模具导向形式位置和主要尺寸 ⑤确定压铸模的定位方式、安装的地方和固定形式

  ⑤脱模机构的设计。包括脱模力的计算；推出机构、 复位机构、侧抽芯机构的形式、结构、尺寸配合 以及主要强度、刚度或稳定性的校核。 ⑥模具的温度调节系统的设计与计算。包括模具热平 衡计算；模温调节系统的结构、位置和尺寸计算。 设计说明书要求文字简捷通顺，计算准确。计算部 分只要求列出公式，代人数据，求出结果即可， 运算过程可以省略。必要时要画出与设计计算有 关的结构简图。

  主要零件包括各成型零件及主要模板，如动模板、 定模板等。 在绘制零件工程图时，应注意的问题如下 ①图面尽量按1：1的比例画出，以便于发现问题。

  ②各视图的视角应选择合理、简练，并按正确的 投影、剖视反映出来 ④对相互配合或相对移动的结构件，应注意有无 相互矛盾、相互干涉的现象，并设法纠正，在装 配草图上校正过来。

  ④绘出模具的立体尺寸，再验证这些尺寸是不是与所选 用的压铸机匹配，将长X宽X高尺寸在装配图上标出 ⑤某些结构及形式可能有几种设计的具体方案，当对采用的这 种形式把握不大时，可在设计时留有修改的余地，避 免因无修改的空间而导致报废 ⑥尽量选用通用件和标准件，如标准模架、推出元件、 导向件及浇口套等，并标出它们的型号和规格 ⑦初步测算模具造价是否超出预算范围

   根据压铸件结构特点、几何形状、型腔的排气条 件等工艺因素  结合所选压铸机，对直浇道、横浇道以及内浇口 的位置、形式、尺寸、导流方向、排溢系统的设 置等做综合考虑，并初步确定  内浇口的位置和形式，是决定金属液的填充效果 和压铸件质量的重要因素。

  3) 推出机构。压铸件成形后动、定模分开，将压 铸件从压铸模中脱出的机构，如图中的推杆26、 复位杆27、推板29、推杆固定板30、推板导柱24、 推板导套25等。 (5) 抽芯机构 抽动与开合模方向运动不一致的活动 型芯的机构，合模时完成插芯动作，在压铸件推 出前完成抽芯动作，如图中的限位块5、螺杆6、 弹簧7、滑块8、斜销9、楔紧块10、活动型芯14等。 (6) 加热与冷却系统 为了平衡模具的温度，使模具在 合适的温度下工作，压铸模上常设有加热与冷却 系统。 (7) 其他如紧固用的螺栓及定位用的销钉等。

  3、图(b)、(c)是压铸件型腔被分型面截开，分别处于定模和动 模内，合模时，必须有较高的形位要求才可能正真的保证压铸外形的 同轴度。图(b)则可能会产生排气不畅的现象。 4、图(d)的型腔也分设在定模和动模内。为了能够更好的保证定模和动模 在合模时不错位，采用斜止口的对中方式，对有较高同轴度 要求的高腔压铸件，除保证形位要求外，还起到加固型腔的 作用。

  (一)研究、消化原始资料 ①收集有关压铸件设计、压铸成型工艺、成型设备、模具制 造知识、机械加工及特种加工工艺等资料，并加以整理、汇 总、消化，以备在模具设计时借鉴应用。 ②研讨和消化压铸件图  压铸件的功能和装配关系  使用部位和组装部位的精度和强度要求

  ①从设计到试模成功这一全过程都出现哪一些问题， 采用了什么措施加以修正和解决的? ②对那些取得良好效果的结构及形式应予以肯定， 进一步总结升华，有利于今后的应用。 ③压铸模还存在哪些局部问题，比如压铸件质量、 压铸效率等， 还应做哪 些改进? ④从设计构思到现场实践都走了哪些弯路?其根本 原因是什么? ⑤从现场跟踪发现哪些结构件在加工工艺上还存 在问题?今后应从积累实践经验人手，设计出最容 易加工和装配的模具结构件。

  3、对不适合压铸工艺的因素或不必采取了特殊模具结 构和特殊工艺措施的结构及形式，应与设计者沟通， 在满足使用要求前提下进行局部修改，以达到满足 压铸成型工艺和简化模具的目的。

  (六)、绘制模具装配图 (1)按标准画法，认真、细致、整洁地将业已修正和补充的 装配草图描绘清晰。 (2)对各个零件正式编号，并列出完整的零件明细表、技术 要求和标题栏。 (3)在装配图上，应标注以下内容。 ①模体的外形立体尺寸以及模具的定位安装尺寸，必要时 应强调说明模具的安装方向。 ②压铸件所选用的压铸合金种类和质量。 ③所选用压铸机的型号、压室的内径及喷嘴直径。 ④压射比压。 ⑤推出机构的推出行程。 ⑥冷却系统的进出口。 ⑦模具制造的技术方面的要求。

  (四)方案的讨论与论证 设计者在拟定了初步方案后，应广开言路，广泛征 询压铸生产和模具制造工艺人员以及有实践经验的 现场工作人员的意见，充分吸收改进建议，经过分 析论证与权衡利弊，对设计的具体方案加以补充和修正， 以设计出结构符合常理、实用经济的压铸模。

  (1) 成型零件 决定压铸件几何形状和尺寸精度的 零件。形成压铸件外表面的称为型腔；形成压 铸件内表面的称为型芯。如图中的定模镶块13、 动模镶块22、型芯15、活动型芯14。

  (2) 浇注系统 连接压室与模具型腔，引导金属液 进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道 组成，如图中浇口套19、导流块21组成直浇道， 横浇道与内浇道开设在动、定模镶块上。

   拟定模具结构方案： 绘制装配草图，初步确定各部分结构；绘制装配草 图时，可将配合结构及零件局部剖视以便于及时发 现问题  拟定模具结构初步设计的具体方案，应最大限度地考虑以下方面 1、确定模具分型面

  3、选择脱模方式  确定推出部位和复位杆的位置、尺寸，以避免压 铸件留在动模一侧，避免变形  对于复杂的压铸件，在大多数情况下要采用二次或多次脱 模机构，应确定分型次数和多次脱模的结构及形式 及动作顺序

   选用简单的侧抽芯形式--手动抽芯机构和活动型 芯的模外抽芯机构或开模后再用人工脱芯  借用开模力或外力驱动的侧抽芯机构---在计算抽 芯力后，选择适宜的侧抽芯机构并确定主要结构 件的尺寸

  4、压铸件工艺性分析，一般应注意分析以下几个问题 ①合金种类及技术性能能否满足使用性能

  ⑤有无侧抽芯部位，有无改变结构避免侧抽芯的可能性 ⑥有无型芯交叉现象，怎样避免 ⑦基准面是否有利于模具制造和后加工的定位需要 ⑧小孔、深孔、螺纹等的压铸能否满足压铸工艺的要求

  (九)、审核 ①图纸的标准化审查。 ②主管部门审核会签。 (十)、现场跟踪 模具投产后，模具设计者应跟踪模具加工制造和 试模全过程改设计的疏漏或不足之处，对现场出 现的问题加以解决或变通。 (十一)、全面总结，积累经验及时增补或更 当压铸模制作和试模完成，并经过一定批量的连 续生产后，应对压铸模设计、制作、试模过程进 行全面的回顾，认真总结经验，以利提高。

  2、安装：定模固定在压铸机的定模安装板上，浇注系 统与压室相通。动模固定在压铸机的动模安装板上， 随动模定装板移动而与定模合模、开模。

  3、动作过程：合模时，动模与定模闭合形成型腔，金 属液通过浇注系统在高压作用下高速充填型腔；开模 时，动模与定模分开，推出机构将压铸件从型腔中推 出。 4、压铸模的基本结构如图5-1所示。

  6、选择压铸机的规格和型号 ①根据所选压射比压、投影面积测算出的锁模力、压铸件

  ②模具的闭合高度应在压射机可调节的闭合高度范围内 ③模具的脱模推出力和推出距离应在压铸机允许的范围内 ④模体外观尺寸应能从压铸机拉杆内尺寸的空间装入 ⑤模具的定位尺寸应符合压铸机压室法兰偏心距离、直径

  编写设计说明书包括以下内容 ①对压铸件结构特点的分析 ②浇注系统的设计。包括压铸件成型位置，分型面 的选择，内浇口的位置、形式和导流方向以及预 测也许会出现的压铸缺陷及处理方法。 ③压铸件的成型条件和工艺参数。 ④成型零部件的设计与计算。包括型腔、型芯的结 构形式、尺寸计算； 型 腔侧壁厚度和支承板厚度 的计算和强度校核。

  ②绘制模具装配图的顺序是：先内后外，先上后下。 即先从压铸件的成型部位开始，并围绕分型面、 浇注系统等依次展开

  ③对所有相互配合、相互移动部位的形状、大小以 及装配关系，应按特殊的比例，选择简捷合理的投 影和剖视，明显地反映出来