近日，奇瑞和力劲集团联合举办了“全球首个超万吨双压射成型工艺暨技术签约仪式”，一举宣告，双压射工艺在中国正式迈入“万吨”时代。

  所谓的双压射工艺，是由“单个锁模机构+两个平行布置的压射系统”组成的一套压射系统。

  随着汽车工业的持续不断的发展，目前各个部件的集成度慢慢的升高，例如压铸吨位持续增加，压铸件体积慢慢的变大，所以就很想要在汽车领域获得进一步的优势，在材料、设计、工艺、设备等关键环节，需要取得持续突破才行。

  可见，在我国慢慢的变成了汽车世界第一出口大国的背景下，压铸技术的迭代和进步，也是至关重要的。

  而一体化压铸技术，通过对零部件的集成化设计，采用大型压铸机一次压铸成型，因此具有很多优点，包括有助于提升刚度、减轻质量，还能大大的提升效率、减少相关成本等等，目前有更多的汽车厂商采用了这项技术，在新车发布的时候，往往都会重点提到。

  那么在压铸过程中，与传统单压射系统相比，双压射系统创造性地解决了因填充最大距离限制所导致的一系列问题，例如单压射系统无法更好的满足整车底盘一体化压铸成型的需求，以及未来滑板式底盘技术的发展趋势。

  并且，双压射系统有望实现车身超大型一体压铸结构件减重20%，成本33-35元/kg的阶段性目标。这也代表着，一辆1吨重的小轿车，将会减少200公斤的重量。我想司机朋友们都知道，这相当于3-4个的体重，一辆空跑的车和一辆满载的车，其油耗必然有着非常大的差异。

  显然，这项技术不但可以有效提升相关车型的安全性和稳定能力，还能降低燃油消耗，减少碳排放，对公司来说能进一步提升市场竞争力，并且助力低碳环保事业的进一步发展。

  总之，这次实现突破的超万吨双压射工艺，对国产汽车轻量化技术的发展，起到了极大的推动作用，并且为加快实现更大尺寸、更高集成度部件的开发应用具备极其重大的现实意义。

  尤其对国产新能源车行业来说，当下我们已在全球取得了一定的一马当先的优势，而双压射工艺的问世，对于提高国产汽车的产品质量、研发和生产效率，起到非消极作用。或者说，国产汽车零部件的一体化压铸技术，将会迎来一个新的时代，甚至有机会推动整个国产汽车产业链的升级和转型。