……一名工人和一台机器人协作，10秒左右完成了一块轿车B柱的点焊工序，整一个完好的进程趁热打铁。10月9日，记者走进坐落长沙市雨花区的湖南晓光轿车模具有限公司（以下称“晓光模具”）机器人出产车间，由衷惊叹于这儿的智能化与高质量出产水平！

　　2016年以来，晓光模具完成改变展开方法与经济转型展开，在研制技能、出产配备、办理等方面继续投入，到2021年已累计投入5亿元，产品成功进入奔驰、宝马、丰田、本田等一线轿车品牌全球供货商体系，并成为湖南仅有一家一起向这些轿车品牌客户供给冲焊零部件产品与模具的厂家。本年9月，晓光模具获第七届湖南省省长质量奖提名奖。

　　跟着全球工业绿色生态展开潮流，车身轻量化关于燃油车、新能源车是必然选择。

　　“轻不等于没强度，相反，高强度和超高强度钢板在车身结构上的运用份额不断增大。”晓光模具总经理王晓宏指着车间里一款宝马U12运用的地板门槛加强板和记者说，晓光模具不断应战新材料、新成型工艺技能的制高点，内职业界首先打破了冷冲压模具1180Mpa（兆帕）强度。这一技能成果，使晓光模具一举成为国内冷冲压超高强度成型技能的领先者，奔驰、丰田等一线轿车品牌将其归入战略供货商。

　　模具成型分为冷热两种技能。在热成型模具范畴，晓光模具联合湖南大学机械与运载工程学院展开科研攻关，在国内外广泛选用的直接热成型技能基础上，完成技能迭代立异，成功研制出智能梯级热成型技能，成为继德国奥钢联之后的全球第二、国内首家把握该技能的企业。打破这一“卡脖子”难题后，我国此类产品也由此完结依靠进口的前史。

　　比较传统热成型零件，智能梯级热成型零件的产品分量减轻30%以上，合格率从60%左右提升到90%以上，本钱下降50%以上，且具有更强的耐性和强度。晓光模具也因而成为宝马轿车全球供货商，也是宝马轿车仅有的热成型模具中方协作伙伴。

　　模具是“工业之母”，归于非标离散型制作，传统认知层面以为没办法完成标准化、智能化出产。但晓光模具着眼于模具非标单件加工瓶颈，依托本身运用实践，联合职业软、硬件协作伙伴展开自主研制攻关。

　　“咱们用了3年时刻，写了300多万个代码，总算成功打破了非标部件智能柔性无人加工技能。”晓光模具副董事长、党委书记杜俊鸿说，跟着自主研制成功，经过工业机器人、MES体系等，主动上料、下料，主动找正、对刀，完成了无人加工和主动查验测验、入库，以到达削减过失、进步出产功率及产品质量等多重意图。至今，晓光模具的工匠学院里还保留着当年技能攻关的材料。

　　现在，非标部件智能柔性无人加工出产线在晓光模具投产后，单条出产线产品质量及产量效益呈现叠加：数控操作人员装备由本来的33人削减到6人，编程人员由本来的11人削减到3人；加工质量上的问题份额由本来的0.45%降至0.025%，人为过失率更是降为零；年产量由本来的2170万元提升到7850万元。

　　对此，宝马轿车客户给予高度评价：晓光模具经过技能立异，对离散型制作进行了价值链解构和立异，为一切非标职业的加工制作供给了智能化处理样本。