2) 它决定压铸件形状和精度。 3) 影响压铸件表面上的质量以及脱模阻力大小。 4) 压铸成型后，易于从压铸模中脱出。 5) 能承受压射比压以及内浇口速度对模具的冲击。 6) 控制和调节模具热交换和热平衡。 7) 成型效率最大发挥。

  主要内容： (1) 确定模具分型面 ①基准面应有利于模具加工，兼顾压铸成型性。 ②确定型腔数量，合理地布局，测算投影面积。

  (2)拟定浇注系统模块设计总体布置方案 应考虑： ①压铸件的结构特点、几何形状、型腔排气条件等因素。 ②压铸机形式。

  ①成型部分：是决定压铸件几何形状和尺寸精度的部位。 ②浇道系统：是沟通模具型腔与压铸机压室的部分。 ③排溢系统：是溢流系统和排气系统的总称。 ④推出机构：是将压铸件从模具中推出的机构。 ⑤侧抽芯机构：是抽动与开合模方向运动不一致零件的机构。 ⑥导向零件：是引导动定模在开合模时按一定方向运动的零件。

  ⑶选择符合压铸工艺要求的浇注系统。 ⑷压铸出符合压铸工艺的结构。 ⑸结构应先进合理，运行准确可靠，操作便捷，安全快捷。 ⑹有较高的压铸效率。 ⑺应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。 ⑻符合各项技术要求。

  ⑽合理选择分型面、型腔数、布局形式、推出形式、侧向脱模形 式 ⑾对经济性做综合考虑。 ⑿提高模具常规使用的寿命。 ⒀设置必要模温调节装置。 ⒁充分的发挥压铸机生产能力，模具安装方便、可靠。

  将主要零件工程图补充完整，填写零件序号，将未绘制的自制 零件图全部补齐，校对所有图纸。

  ②浇注系统模块设计。 ③压铸件成型条件和工艺参数。 ④成型零部件设计与计算。 ⑤脱模机构设计与计算。

  (3) 脱模方式的选择 为使压铸件顺利脱模，应选择正确合理脱模方式，确定推出

  芯等侧抽芯形式，开模后再人工脱芯。 必须借用开模力或外力驱动的侧抽芯机构时，首先计算抽芯 力，再选择适宜侧抽芯机构。

  ④压铸件合金种类、压射比压、推出行程、冷却系统进出口等。 ⑤模具制造技术要求。

  ③适当留出合理修改空间。 ④尽量选用通用件和标准间，标出型号和规格。 ⑤测算模具造价。

  拟定初步方案后，现场调研，征询意见，对设计的具体方案加以补充 和修正，使压铸模更加合理、实用和经济。

  (1) 收集设计资料 (2) 分析铸件蓝图、研究产品对象 (3) 了解现场的实际情况

  应注意： 1) 合金种类要满足规定的要求的技术性能。 2) 尺寸精度及形位精度。 3) 壁厚、壁的连接、肋和圆角。 4) 分型、出模方向与出模斜度。 5) 抽芯与型芯交叉、侧凹等。 6) 推出方向、推杆位置。 7) 镶嵌件的装夹定位。 8) 基准面和需要机械加工的部位。 9) 孔、螺纹和齿的压铸。 10) 图案、文字和符号。 Page 13 11) 其他特殊质量要求。

  投产后，设计者应跟踪模具加工制造和试模全过程，对现场 出现的问题加以解决或变通。

  压铸模制作和试模完成，经过一定批量连续生产后，应对压 铸模设计、制作、试模过程做全面回顾，认真总结经验， 以利于提高。

  压铸机规格和型号。 ②闭合高度应在可调节闭合高度范围内。 ③脱模推出力和推出距离应在允许范围内。 ④应能顺利取出压铸件。 ⑤模体外观尺寸应能从压铸机拉杆内尺寸空间装入。 ⑥模具定位尺寸应符合压铸机压室法兰偏心距离、直径和高 度要求。

  (5)确定主要零件的结构和尺寸 ①型腔侧壁厚度、支承板厚度，确定型腔板、动模板、 动定模座板厚度及尺寸。